押出生產(chǎn)過程常見的問題和處理方法
1、塑料焦燒 
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：
1）溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度； 
2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機(jī)時間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解； 
5）押出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。 
因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。 
2，擠出物塑化不良 
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有： 
1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位； 
2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。 
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；
2）塑料受潮有水分； 
3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高； 
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。 
針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；其主要形成原因有： 擠出和牽引速度不穩(wěn)定；
 1）纜芯外徑變化太大；
 2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；
 3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；
 4）收放線的張力不穩(wěn)定；
 5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；
 6）模間距選擇不合適；
 7）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；
 8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；